Из официальной справки:
Александр Николаевич Дьяченко родился 14 мая 1977 года в Бийске Алтайского края. В 1994 году поступил в Томский политехнический университет. В 2000-м с отличием окончил ТПУ, получив диплом инженера по специальности \"Химическая технология материалов современной энергетики\". В том же году поступил в очную аспирантуру ТПУ.
Одновременно работал по совместительству ассистентом кафедры \"Химическая технология редких, рассеянных и радиоактивных элементов\" физико-технического факультета. В 2003 году защитил диссертацию на соискание учёной степени кандидата технических наук. Основное научное направление - фторидная технология переработки силикатных материалов.
После защиты диссертации работал на кафедре в должности доцента. В 2004-м назначен заместителем декана физико-технического факультета по научной работе. В январе 2006 года поступил в докторантуру ТПУ. 14 марта 2008 года в ДС 212.025.03 состоялась защита докторской диссертации по теме \"Фтороаммонийная технология переработки минерального сырья\".
Содержательно к работе, о которой идёт речь, он приступил ещё в 2000 году на кафедре \"Химической технологии редких элементов\" ФТФ. Тогда были начаты исследования по новому научному направлению: переработка природных и техногенных сырьевых запасов с помощью фторидов и хлоридов аммония.
Ведущий разработчик - кандидат технических наук, доцент А.Н. Дьяченко.
Направление исследований было определено ещё во время работы над кандидатской диссертацией (научный руководитель - профессор Виталий Васильевич Гузеев). В последующем работа велась в рамках приоритетного направления развития науки и техники РФ \"Рациональное природопользования\". На этапе подготовки докторской диссертации раздел, посвящённый переработке металлургических и угольных шлаков, был разработан соответственно критической \"Технологии переработки и утилизации техногенных образований и отходов\", утверждённой Президентом Российской Федерации (приказ № Пр-843 от 21.05.06). При выполнении диссертации большую поддержку оказывал научный консультант - заслуженный деятель науки РФ, профессор А.С.Буйновский.
Вообще же суть проблемы можно проиллюстрировать на таком примере: при наличии ряда месторождений с достаточным промышленным потенциалом (в смысле содержания разведанных рудных запасов) титана, в России не производится ни килограмма \"собственной\" белой краски, которой хоть однажды пользовался каждый. То есть, все компоненты - в первую очередь, титановые белила, которые придают этой краске столь удивительную белизну… - ввозятся из-за рубежа.
Разработанная А.Н. Дьяченко технология позволяет извлекать из песков того же Туганского месторождения (о промышленном освоении которого речь идёт давно, но никак не дальше разговоров…) и титан, и цирконий, и торий, и другие элементы – довольно просто, комплексно, с минимальным количеством отходов и по одной принципиальной схеме. Кроме того были исследованы методы галогенаммонийной переработки таких видов природного минерального сырья, как циркон, ильменит, кварц-топаз, фенакит, бертрандит.
Новая технология позволяет вплотную заняться золоотвалами, полигонами твёрдых промышленных отходов и, в целом, технологическими отходами (например, медеплавильного производства), которые раньше просто уходили в отвал, по сути, пополняя рукотворные месторождения, и их в постиндустриальной России – невероятное количество: ежегодный прирост составляет 2 миллиарда(!) тонн.
Достаточно сказать, что при производстве тонны меди попутно получается 12 тонн шлаков. В этой ситуации радует только то, что по содержанию полезных элементов шлаки конкурируют с обогащенной рудой, и это также было учтено при разработке фтороаммонийной технологии.
Безусловным плюсом предлагаемой технологии можно считать и то, что хранилища, отвалы и полигоны расположены в промышленно-освоенных районных, с развитой транспортной инфраструктурой, а значит, вопрос транспортировки твёрдых отходов к месту переработки - решаем.
Важным экономическим фактором, сопутствующим применению фторида аммония, является принципиальная возможность его регенерации и возвращения в процесс (что даёт этому реагенту заметные преимущества по отношению к тому же элементному фтору, например, который практически невозможно регенерировать и который после фторирования безвозвратно теряется).
Одним словом, есть целый ряд плюсов. Не случайно, ещё на этапе разработки к полученным промежуточным результатам проявило заметный интерес ЗАО НПО \"Урское\" (рудное золото, кварц, топазы), являющееся собственником месторождения топазов с общим содержанием рудных запасов около 200 миллионов тонн (месторождение - на юго-востоке Кемеровской области).
По итогам выполненной в ТПУ работы менеджментом научно-производственного объединения \"Урское\" было принято решение расширить бизнес, достроив его до полного производственного цикла. Если ранее предприятие вело только добычу, то сейчас предполагается полный технологический цикл: от подготовки руды, её переработки, до получения конечного ценного продукта.
В настоящее время ведётся строительство перерабатывающего завода, основой производства которого станет технология, разработанная в Томском политехническом университете. Полученный результат представляет собой разработку, которая на правах интеллектуальной собственности принадлежит ТПУ и обладает довольно высоким, как показывает первый опыт, потенциалом коммерциализуемости, предполагая участие ТПУ в прибыли той компании, которая внедряет данную технологию.
Надо отдать должное научному управлению университета, проректору по научной работе и инновациям, профессору В.А. Власову, поскольку этап научно-исследовательской проработки новой технологии требовал финансирования, и источники его были найдены. Часть расходов взяло на себя научное управление ТПУ. Технологический инкубатор ТПУ подключил представителей реального сектора экономики, частично работы были профинансированы из средств томского бизнесмена И.М. Галактионова. Другие работы выполнялись при финансовой поддержке администрации Томской области.
Что касается собственно защиты докторской диссертации, то один из вопросов, поднятых во время дискуссии: почему так долго перспективные технологии из числа \"закрытых\" и \"специального назначения\" переходят в разряд широко применяющихся в промышленности. Действительно, период между конвертацией высоких технологий, наработанных некогда закрытой атомной отраслью, и их настоящим применением в гражданских целях уже превысил полтора десятилетия.
Очевидно, это время потребовалось для того, чтобы промышленные предприятия, рождение которых относится к началу 90-х годов, достигли такого уровня своего развития, когда им, что называется, по плечу предлагаемые высокотехнологичные разработки. Сейчас есть реальные предпосылки к широкому освоению наукоёмких технологий.
С одной стороны, у предприятий новой волны появились свободные финансовые ресурсы. С другой, растёт давление конкурентной среды. С третьей, существует простой прагматический интерес, диктующий необходимость развития бизнеса и получения максимальной прибыли.
Всё это служит основой для оптимизма разработчиков, тем более интерес к наработанному фтороаммонийному \"технологическому пулу\" проявили ПО \"Галоген\" (крупнейший в России производитель фторопласта и фторида аммония, Пермь), а также - известная фирма \"Базовый элемент\", не менее известное в атомной отрасли Акционерное общество \"ТВЭЛ\" (Москва) и ряд других предприятий и компаний.
В ходе выполнения работы было получено более 10 патентов (часть – в процессе оформления, но положительное решение есть). И ещё о результатах: в целом работа получила высокую оценку коллег. На итоговом голосовании все присутствовавшие (21 из 24-х) члены ДС212.025.03 отдали свой голос \"За\" присвоение соискателю А.Н. Дъяченко учёной степени доктора технических наук по специальности 05.17.02 - “Технология редких, рассеянных и радиоактивных элементов”.
Записал О.Н. Плотников.